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丰田汽车精益制造的故事

2015年7月30日 / 48次阅读

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1973年,伴随着第4次中东战争的爆发,世界经济遇到了第一次石油危机。对于石油资源几乎百分之百依赖进口的日本来说,整个经济活动全都受到巨大影响,马上陷入了极大的混乱之中。

战后初期那种恶性通货膨胀再度席卷日本,对汽车的需求一落千丈。在这种形势下,丰田将新的起点瞄准在资源的有限性上,有力地开展了节省资源、节省能源、降低成本的运动。

丰田在早先发起TPS管理系统也越来越受各家汽车厂的关注,其中不乏波音这类超级公司。丰田的TPS是为了低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。其原则是“一个流”----无间断生产流程,其目的是为了杜绝浪费。

从新车型设计、原型打造,到最后组装加工、成品上市的整个过程都实行无缝式流程。这种“无缝”不仅体现在生产线上,还体现在各个部门之间的沟通中。举个直观的例子。当顾客下单时,流程终端马上做出反应,同时不多不少地指出顾客订单所需要的所有原材料。接着将这些原材料送往供货工厂,工人立即加工零部件,然后输送至另一个工厂,由工人立即组装,最后完成产品送抵客户手中。所以多数汽车厂商推出一款新车需要两年多时间,但丰田却不到一年。丰田在1990年时生产规模只有通用的一半,但投向市场的车型却和通用一样多。一位管理专家认为:“这个生产制度的优点在于,它能针对顾客的特定需求而小量地生产产品,使丰田迅速适应顾客需求的日常变化。

丰田的精益管理也是丰田在北美打败其竞争对手的重要原因之一。

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云上小悟 麦新杰(QQ:1093023102)

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